Decydując się na zakup kosmetyku zwracamy uwagę na coraz więcej szczegółów, analizujemy składy, porównujemy skuteczność – ale zawsze na początku zwracamy uwagę na to, jak zapakowany jest produkt. W dobie galopujących zmian klimatycznych i wzrastającego zanieczyszczenia naszej planety postrzeganie opakowania przez konsumenta staje się także bardziej krytyczne. Zaczynamy zastanawiać się, jakie będą dalsze losy opakowania: czy ma szansę na recykling, czy będzie można go jeszcze raz użyć? Branża kosmetyczna wykorzystuje różnego rodzaju materiały do pakowania produktów. Należą do nich:
• papier i tektura,
• tworzywa sztuczne,
• drewno,
• szkło,
• aluminium,
• stal.
Według danych analizy Rekopol, najczęściej wykorzystywanymi materiałami są papier i tektura (stanowią 39% na rynku kosmetycznym), a tuż za nimi znajdują się tworzywa sztuczne (26%).[1]
Funkcja
Opakowania w przemyśle kosmetycznym spełniają wiele funkcji, z których główną jest oczywiście ta ochronna i zabezpieczająca masę produktu. Istotna jest także funkcja informacyjna, mająca na celu prezentację składu, właściwości, sposobu użycia oraz uprzedzenie o ewentualnych środkach ostrożności a także wskazanie danych producenta, itp. Ponadto, opakowania pełnią także funkcje wtórne, takie jak użytkowe, ekologiczne i oczywiście marketingowe.[2]
Kosmetyki w znakomitej większości nie mogą być wprowadzone do obrotu towarowego bez opakowania, dlatego to właśnie opakowania jednostkowe są integralną częścią rynku produktów kosmetycznych.[3]
Kontrola
Szeroko pojęta kontrola oznacza zmierzenie, zbadanie, oszacowanie bądź sprawdzenie właściwości wyrobu/procesu oraz porównanie wyników z określonymi wymaganiami/standardami, aby określić, czy w odniesieniu do każdej z tych właściwości osiągnięto zgodność z założoną specyfikacją.[4]
Według normy ISO 9000:2015 jakość wyrobów (dotyczy to również opakowań) jest definiowana jako stopień, w jakim zbiór inherentnych właściwości spełnia wymagania.
Jakość opakowań zależna jest od trzech głównych czynników:
• jakości surowców wykorzystywanych do produkcji opakowań,
• właściwego przeprowadzenia procesu produkcji,
• zachowania odpowiednich warunków podczas przechowywania, transportu i dystrybucji.[5]
Kontrola jakości może być zdefiniowana jako systematyczna kontrola wszystkich zmiennych, które mają istotne znaczenie przy wykonywaniu konkretnego produktu. W przypadku opakowań mówimy o kontroli:
• wstępnej (przyjęcie opakowań do zakładu),
• operacyjnej (zwolnienie opakowań do procesu wytwarzania),
• końcowej (wraz z kontrolą gotowego produktu).
Oczywiście każde opakowanie, które ma stać się opakowaniem docelowym, musi wykazać swoją kompatybilność z masą, barierowość, bezpieczeństwo, brak migracji z/do materiału, z którego wykonano opakowanie. Po przeprowadzeniu badań kompatybilności, na podstawie takich elementów, jak skład materiału, z którego wykonano opakowanie, jesteśmy w stanie oszacować potencjalne ryzyko zanieczyszczenia, którego nie można uniknąć ze względów technicznych, a także możliwą migrację z opakowania. Ocena ryzyka należy do osoby przeprowadzającej ocenę bezpieczeństwa.[6]
Kontrola wstępna
Kontrola wstępna opakowania to początek i zarazem najważniejszy element zapewnienia jakości opakowań. Ocena wstępna polega na badaniu podstawowych parametrów, takich jak:
• wymiary opakowania / materiału drukowanego,
• zgodność materiału, z którego wykonano opakowanie, ze specyfikacją,
• stan opakowań (brak uszkodzeń, tzw. wad grubych),
• obecność zanieczyszczeń.
Kontrola operacyjna
Kontrola operacyjna ma zapewnić, że opakowanie lub materiał drukowany w trakcie procesu produkcyjnego nie będzie stanowił źródła zanieczyszczeń mikrobiologicznych, nie będzie destabilizował procesu produkcyjnego (np. poprzez nieodpowiedni układ włókien papieru w kartonikach, skutkujący obniżoną sztywnością), będzie zapewniał zgodność z wyznaczonym nominałem dozowania (poprzez zgodną ze specyfikacją pojemnością roboczą) i oczywiście będzie zapewniał bezpieczeństwo masie kosmetycznej (np. poprzez szczelność opakowania) i odbiorcy.
Kontrola operacyjna to proces, który opiera się o zdecydowanie bardziej rozbudowane badania:
• badanie szczelności opakowań (np. w komorach obniżonego ciśnienia),
• badanie szczelności i trwałości zgrzewu (w przypadku tub i/lub tzw. platynek),
• badanie pojemności nominalnej i roboczej,
• badanie sztywności (szczególnie ważne przy butelkach o dużych pojemnościach, pakowanych na liniach rozlewniczych i zamykanych automatycznie),
• badanie sprawności działania systemów dozujących (np. wielkość dozy),
• badanie czystości mikrobiologicznej ,
• badanie układu włókien w kartonikach,
• badanie wytrzymałości klejenia kartoników,
• badanie wytrzymałości klejenia etykiet,
• kontrola poprawności i trwałości nadruków (w tym także czytelności nadruków).
Kontrola końcowa
Kontrola końcowa to badanie opakowania w trakcie końcowej oceny produktu gotowego. Badanie to zapewnia, że produkt, który został zapakowany do zwolnionego uprzednio opakowania, spełnia wszystkie wymagania specyfikacji produktu gotowego. W ramach kontroli końcowej wykonuje się badania:
• czystości mikrobiologicznej gotowego produktu spakowanego w opakowanie docelowe,
• szczelności opakowania wraz z masą produktu,
• kompletności wszystkich komponentów opakowania,
• poprawności i czytelności oznakowania opakowania numerem partii oraz terminem przydatności,
• poprawności i skuteczności działania systemów dozujących.
Kontrola znakowania
To jeden z najistotniejszych punktów kontroli opakowania, w szczególności materiałów drukowanych (etykiet, kartoników, nadruków bezpośrednich, ulotek). Ważnym elementem kontroli jakości opakowań jest sprawdzanie czytelności nadruków umieszczanych na różnych składowych opakowania produktów kosmetycznych. To na nich znajdują się informacje dotyczące składu, działania, sposobu użycia czy szczególnych środków ostrożności. Zadaniem kontrolera jakości jest sprawdzenie, czy wszystkie elementy są czytelne i wyraźne, m.in. czy posiadają odpowiednią wielkość czcionki (w prawie kosmetycznym nie jest określona najmniejsza minimalna czcionka, lecz coraz częściej producenci kosmetyków stosują wytyczne innych branż, np. rozporządzenia nr 1169/2011 w sprawie przekazywania konsumentom informacji na temat żywności, w którym został określony minimalny rozmiar czcionki wynoszący 1,2 mm[7]). Istotnym elementem kontroli znakowania jest także kontrola powtarzalności wydruku, szczególnie, gdy korzysta się z wielu drukarni. Podczas tej kontroli sprawdzane są takie parametry, jak:
• stałość barwy,
• rozmieszczenie znaków,
• szata graficzna.[8]
Producenci kosmetyczni coraz częściej umieszczają na swoich etykietach oznaczenia świadczące o tym, że ich produkt jest ekologiczny, wegański czy biodegradowalny. Symbole te nie są obowiązkowe, ale wielu klientów widząc je na wybranym przez siebie kosmetyku chętniej po niego sięga. Oznakowanie to musi być jednak zgodne z ustalonymi wzorami.
Coraz częściej można spotkać także na opakowaniach znakowanie w alfabecie Braille’a. Zastosowanie tego zapisu, aby spełniał on swoją rolę, musi być bardzo dokładne, zgodne z wymaganiami dotyczącymi znakowania i czytelne dla osób niewidomych lub słabowidzących. Kontrola jakości zapisu Braille`a polega na sprawdzeniu:
• poprawności przetłoczenia tekstu,
• wysokości przetłoczenia,
• wypukłości i trwałości punktów,
• czytelności dla osoby niewidomej.
Metodyka badania
Kontrola jakości produktów opakowaniowych i drukowanych przeprowadzana jest zgodnie z procedurą kontroli na podstawie wadliwości dopuszczalnej, opisanej parametrem AQL. Parametr ten określa procent niezgodnych wyrobów przypadających na 100 jednostek. Plany badania w oparciu o AQL umożliwiają 
określenie liczby akceptowalnych błędów w próbie oraz wielkość próby. Można przyjąć, że plany te dzielą ryzyko błędnego zakwalifikowania całej partii na podstawie pobranej próbki po połowie pomiędzy producenta a odbiorcę. Dla każdego rodzaju wyrobu oraz wielkości partii należy określić poziom dokładności kontroli oraz liczbę akceptowalnych błędów. Określa się rodzaj i liczbę dopuszczalnych błędów oraz ustala się, które skutkują odrzuceniem całego nakładu. Na tej podstawie podejmuje się decyzję, czy zaakceptować, czy odrzucić partię bez konieczności sprawdzania każdej sztuki z tej partii.[9] Wszystkie wady wykryte powinny być ewidencjonowane w postaci danych statystycznych. Na podstawie tych danych dokonuje się analizy – np. przy wykorzystaniu diagramu Pareto – w celu określenia, które opakowania czy materiały drukowane, oraz od których dostawców, są bardziej obciążone ryzykiem błędu, a także jaki jest odsetek partii odrzucanych bądź reklamowanych w ciągu określonego czasu. Analiza ta może być elementem kwalifikacji dostawców.
Kontrola jakości jest elementem niezbędnym w celu monitorowania zgodności produkowanych wyrobów z przyjętymi standardami w oparciu o określone procedury. Umożliwia ona wykrywanie wad i zapobieganie wypuszczenia na rynek produktu niezgodnego z założoną specyfikacją. W przypadku opakowań kosmetycznych restrykcyjna kontrola jakości jest szczególnie istotna z uwagi na ryzyko niesione przez niektóre wady, takie jak błędy w wydrukowanej grafice, nieszczelność opakowań, brak barierowości, a także zanieczyszczenia mikrobiologiczne. Mogą one mieć niebezpieczne konsekwencje dla zdrowia konsumenta. Rzetelna kontrola zapewnia, że z kosmetykiem umieszczonym w docelowym opakowaniu nie stanie się nic nieoczekiwanego: nie zajdą w nim niepożądane reakcje, nie dostaną się do niego żadne zanieczyszczenia, a sam kosmetyk przez cały swój cykl będzie spełniał swoje właściwe funkcje, z kolei odbiorca otrzyma jakość, której wymaga.
Artykuł został opublikowany w kwartalniku "Świat Przemysłu Kosmetycznego" 4/2021
