Bliżej branży
Equilibre – inwestycyjny projekt L’Oréal Warsaw Plant wdrożony w czasie pandemii na niespotykaną skalę
Najnowszym projektem inwestycyjnym obejmującym olbrzymią skalę działań jest projekt Equilibre zrealizowany w 2020 r. Został on wdrożony w wyniku dynamicznego wzrostu rynku kosmetyków luksusowych oraz na potrzeby adaptacji fabryki w Aulnay we Francji do produkcji perfum. Projekt Equilibre skupia się na przeniesieniu produkcji z francuskiej fabryki (linie i mieszalniki) do pozostałych fabryk Grupy, w tym także do tej w Kaniach. Przejęcie części produkcji to niepowtarzalna możliwość dalszego rozwoju L’Oréal Warsaw Plant.
Wirtualne wsparcie specjalistów
Poza wymagającym procesem logistycznym, transportowym i instalacyjnym bardzo dużym wyzwaniem było zaplanowanie działań w czasie pandemii COVID-19, która zablokowała możliwość swobodnego podróżowania. Z powodu ograniczeń pierwszy rozruch maszyn odbywał się bez obecności specjalistów serwisowych i dostawców. Aby zrealizować projekt na czas, zastosowano nowoczesne technologie rozszerzonej rzeczywistości i tzw. zdalny dostęp.
Te innowacyjne rozwiązania pozwoliły przeprowadzić działania przy wirtualnym wsparciu specjalistów. Umożliwiły również realizację szkoleń z obsługi instalacji przez doświadczonych ekspertów znajdujących się w fabrykach w Niemczech i Francji. Kierując smartfon/tablet na konkretną maszynę, polscy pracownicy dzięki rozszerzonej rzeczywistości mogli korzystać ze wskazówek serwisu dostawcy. Bez tego rodzaju rozwiązań realizacja całego projektu nie byłaby możliwa.
– L’Oréal Warsaw Plant jest jednym z najważniejszych zakładów produkcyjnych Grupy, a także ważnym inwestorem, partnerem i pracodawcą na rynku lokalnym. Dostrzegliśmy potencjał i możliwości, jakie postawił przed nami ten olbrzymi logistyczny proces przeniesienia części linii produkcyjnych z Francji. Mieliśmy świadomość skali tego wyzwania, zwłaszcza w trudnym czasie pandemii. To, w jaki sposób udało nam się przeprowadzić proces instalacji nowych linii produkcyjnych (m.in. dzięki rozszerzonej rzeczywistości), umocniło mnie w przekonaniu, że jesteśmy fabryką nowoczesną. Potrafiliśmy w szybki oraz profesjonalny sposób dostosować nasze prace i zaplanować je pod nowe linie produkcyjne. Ta zwinna optymalizacja działań, nowe technologie oraz elastyczność produkcji to dla nas priorytet, który pozwala jeszcze szybciej i lepiej podążać za trendami w branży kosmetycznej – mówi Ewa Urbaniak, dyrektorka fabryki L’Oréal Warsaw Plant.
Na czym polega projekt?
Equilibre to projekt na niespotykaną dotąd skalę nawet dla tak dynamicznie rozwijającej się fabryki, jaką jest L’Oréal Warsaw Plant. W praktyce obejmował on:
• przeniesienie 3 linii z fabryki w niemieckim Karlsruhe,
• przeniesienie 1 mieszalnika z fabryki w Aulnay-sous-Bois pod Paryżem,
• transfer wewnętrzny 2 linii produkcyjnych,
• modyfikację aż 1/3 wszystkich mieszalników,
• rozbudowę sieci dystrybucji surowców,
• rozbudowę instalacji praktycznie wszystkich mediów produkcyjnych (wody, powietrza sprężonego, pary).
Celem wszystkich działań w ramach Equilibre jest zwiększenie mocy produkcyjnych w ramach istniejącej kategorii produktów do demakijażu oraz zabezpieczenie biznesu dla kategorii żeli pod prysznic. Dodatkowo przenoszone instalacje produkcyjne są modyfikowane, aby sprostać wysokim standardom L’Oréal, dotyczącym bezpieczeństwa, ergonomii, jakości, efektywności i ochrony środowiska.
Bezpieczeństwo – jedna sekunda na zatrzymanie procesu
Przy realizacji projektu Equilibre wprowadzono wysokiej klasy systemy bezpieczeństwa chroniące operatorów nawet w sytuacji, kiedy zwalidowane programy kontrolujące instalację przestają działać. Dzięki specjalnej sieci systemu przycisków bezpieczeństwa operator z każdego punktu linii produkcyjnej może zatrzymać cały proces w ciągu jednej sekundy.
Ergonomia – minimalizacja ciężkiej pracy fizycznej
Sieć systemów dystrybucji surowców oraz dźwigi służące do zasypu ich dużej ilości pozwoliły w dużej mierze zredukować do minimum potrzebę wkładu ciężkiej pracy fizycznej. Operator może teraz wprowadzić surowce, sterując odpowiednim panelem, zamiast manualnie wrzucać worek po worku przez właz mieszalnika. Z kolei nowoczesne złącza typu bock lock pozwalają bardzo szybko oraz bez wysiłku łączyć i rozłączać rurociągi, utrzymując jednocześnie wysoką szczelność połączeń i bezpieczeństwo. Instalacje wymagające serwisu lub inspekcji zostały zaopatrzone w specjalne platformy dostępowe, aby prace mogły być wykonywane w bezpieczny i szybki sposób.
Jakość – nowoczesne zawory, czujniki i system śledzenia procesów
Nowoczesne baterie zaworów typu mixproof sprawiają, że wyciek i zanieczyszczenie produktu niechcianym płynem/surowcem są praktycznie niemożliwe. Zaś ich obsługa jest w pełni automatyczna, co dodatkowo podnosi poziom higieny.
System śledzenia wszystkich procesów mycia i dezynfekcji Track Adavance pozwala monitorować wszystkie kluczowe parametry higieniczne i alarmować w czasie rzeczywistym w przypadku odchylenia od normy.
Dodatkowo każdy zawór wyposażony jest w lampkę sygnalizującą, czy jest otwarty, zamknięty, czy w stanie awaryjnym. Pozwala to operatorom lub obsłudze technicznej natychmiast określić stan zaworu, a pracownikom działu jakości ułatwia walidację poprawności procesów automatycznych.
Zapisy z każdego elementu instalacji (czujnika, silnika, zaworu) są przechowywane w bazie danych i wizualizowane w postaci wykresów. Pozwala to na odtworzenie wszystkiego, co działo się na instalacji mieszalniczej, gdy zajdzie taka potrzeba, np. w przypadku podejrzenia niezgodności produktu.
Efektywność – automatyzacja procesów produkcji odciąża operatora
– W celu zapewnienia optymalnej wydajności naszych linii produkcyjnych zautomatyzowaliśmy produkcję, stosując najnowsze rozwiązania techniczne. Dzięki temu możemy zminimalizować wkład pracy naszej załogi, co niesie za sobą szereg korzyści. Automatyzacja procesów produkcji, mycia, dezynfekcji, transferu, a nawet pobierania próbek pozwala znacząco zoptymalizować naszą pracę, zaś sam operator może skupić się na nadzorze całego procesu – mówi Piotr Środa, dyrektor ds. efektywności operacyjnej L’Oréal Warsaw Plant.
Systemy automatycznego dozowania surowców zmniejszają liczbę koniecznych transportów wykonywanych wózkami widłowymi. Nowoczesne czujniki i systemy tzw. pigowania pozwalają opróżniać zbiorniki i rurociągi do końca, redukując straty materiałowe i odpady środowiskowe.
Krytyczne instalacje produkujące media produkcyjne (np. parę, wodę, powietrze) zostały zdublowane, pozwalając na utrzymanie ciągłości produkcji w przypadku awarii lub prac serwisowych. Instalacje produkujące masę kosmetyczną połączono parami w tzw. moduły, co pozwala realizować produkcję nawet w przypadku awarii lub prac serwisowych na jednym z mieszalników w module. Dzięki temu, że część maszyn (np. pompy) jest umieszona na mobilnych platformach, można je szybko wymienić, nie powodując długiego postoju instalacji.
Dbamy o środowisko – redukcja zużycia wody i konsumpcji energii
Zastosowanie zamkniętych obiegów wody do chłodzenia zbiorników procesowych oraz pomp próżniowych (wytwarzają podciśnienie, aby umożliwić zasysanie surowców do mieszalników) pozwoliło znacząco zredukować zużycie wody. Dodatkowo instalacje procesowe monitorują na bieżąco ilość wody używanej do mycia, a dostarczane informacje pomagają zoptymalizować jej zużycie.
Dzięki zbiornikowi buforowemu dodanemu do wytwornicy pary pobór pary i energii do jej wytworzenia został mocno zoptymalizowany, co redukowało jednocześnie ryzyko awarii instalacji w wyniku przeciążenia. Nowa sprężarka cechuje się również lepszą efektywnością energetyczną i większą klasą czystości.
Nowy agregat chłodzący wodę jest o 70% bardziej wydajny energetycznie, co pozwala fabryce zmniejszyć konsumpcję energii o 324 MW rocznie, a emisję CO2 o 244 t rocznie. Dzięki tym działaniom L’Oréal Warsaw Plant może ubiegać się o tzw. Biały Certyfikat świadectwa energetycznego.
L’Oréal Warsaw Plant w Kaniach to największa fabryka L’Oréal pod względem liczby wyprodukowanych kosmetyków i jedna z największych w całej Grupie. Zakład produkuje m.in.: żele pod prysznic, szampony, mleczka do ciała, toniki, wody micelarne, dezodoranty, farby do włosów. Polska fabryka zaopatruje w produkty 29 krajów, z czego 82% to rynki europejskie (głównie Francja, Hiszpania, Niemcy, Polska, Włochy, Ukraina, Rosja, Belgia, Wielka Brytania i Chorwacja). Z uwagi na swoją skalę, profil i rozwiązania technologiczne L’Oréal Warsaw Plant to obiekt strategiczny w logistycznym łańcuchu dostaw dywizji CPD (Consumer Products Division), który jest jednym z najważniejszych zakładów produkcyjnych Grupy. W ostatnich latach podwarszawska fabryka została znacząco rozbudowana o nowe instalacje mieszalnicze oraz linie produkcyjne, a jej powierzchnia zwiększyła się dwukrotnie. Dynamiczny wzrost nakładów inwestycyjnych sprawił, że L’Oréal Warsaw Plant jest także jedną z najnowocześniejszych fabryk nie tylko w koncernie, ale w ogóle w całej branży beauty. Najnowszym projektem inwestycyjnym obejmującym olbrzymią skalę działań jest projekt Equilibre wdrożony w 2020 r.
Artykuł został opublikowany w kwartalniku "Świat Przemysłu Kosmetycznego" 1/2021