Unilever rozwija cyfrowe bliźniaki w fabrykach na całym świecie

Unilever przyspiesza wdrażanie cyfrowych bliźniaków w swoich zakładach produkcyjnych na całym świecie. Firma realizuje program wspólnie z Accenture, wykorzystując sztuczną inteligencję do optymalizacji procesów, poprawy jakości produktów oraz zwiększania efektywności operacyjnej w fabrykach.

Cyfrowe modele mają wspierać codzienne decyzje produkcyjne

Cyfrowe bliźniaki to wirtualne odwzorowania maszyn, linii technologicznych i procesów produkcyjnych, które korzystają z danych zbieranych w czasie rzeczywistym. Dzięki temu możliwe jest monitorowanie pracy instalacji, przewidywanie potencjalnych problemów oraz testowanie różnych scenariuszy bez ingerencji w rzeczywistą produkcję.

Unilever planuje w ciągu najbliższych 18 miesięcy uruchomić ponad 40 nowych cyfrowych bliźniaków, tworząc model wdrożenia, który będzie można zastosować w zakładach na całym świecie.

AI wspiera utrzymanie ruchu i optymalizację procesów

Nowa generacja rozwiązań rozwijanych wspólnie z Accenture ma łączyć cyfrowe bliźniaki z analizą danych, sztuczną inteligencją oraz narzędziami agentowymi. Takie podejście pozwala szybciej identyfikować odchylenia procesowe, prognozować potrzeby serwisowe i wspierać operatorów w podejmowaniu decyzji dotyczących produkcji.

Wraz z rozwojem systemów i wzrostem zaufania użytkowników część działań optymalizacyjnych będzie mogła być realizowana automatycznie, przy zachowaniu nadzoru człowieka.

Wdrożenia już przynoszą wymierne efekty

Unilever wykorzystuje cyfrowe bliźniaki w wielu zakładach produkcyjnych, osiągając konkretne korzyści operacyjne.

W fabryce w Raeford w Stanach Zjednoczonych, produkującej m.in. marki Dove, Degree i Axe, rozwiązanie wspiera proces wytwarzania dezodorantów w sztyfcie. System przewiduje ograniczenia przepływu procesu, co przełożyło się na zmniejszenie strat materiałowych oraz wzrost wydajności linii.

W zakładzie Haldia w Indiach, specjalizującym się w detergentach proszkowych, cyfrowy model wspomaga zarządzanie parametrami energetycznymi procesu. Pozwoliło to ograniczyć zużycie energii cieplnej i wesprzeć realizację celów klimatycznych przedsiębiorstwa.

Z kolei w poznańskiej fabryce produkującej m.in. wyroby marek Knorr i Hellmann’s zastosowanie cyfrowego bliźniaka umożliwiło stabilizację parametrów procesu produkcji. Efektem było ograniczenie liczby krótkich przestojów oraz zmniejszenie ilości odpadów produkcyjnych.

Korzyści odnotowano również w zakładach w Indiach i Wietnamie, gdzie rozwiązania oparte na AI pomagają poprawiać jakość produktów, ograniczać straty surowców i zwiększać stabilność procesów.

Cyfryzacja produkcji pozostaje strategicznym kierunkiem rozwoju

Projekt realizowany z Accenture wpisuje się w szerszą strategię Unilever dotyczącą wykorzystania nowoczesnych technologii w całym łańcuchu wartości. Firma rozwija równolegle inicjatywy związane ze sztuczną inteligencją, analizą danych oraz automatyzacją procesów biznesowych.

Działania te są częścią długoterminowego podejścia do zwiększania efektywności operacyjnej, poprawy jakości produktów oraz budowania bardziej elastycznych i zrównoważonych procesów produkcyjnych.