Bezpieczeństwo i metody zabezpieczania kosmetyków. Systemy gwarantujące autentyczność produktu

Podróbki, które nie mają odpowiedniej jakości są także często wytwarzane w nieodpowiednich warunkach, przy wykorzystaniu niewłaściwych surowców, jak i błędnych technologii. Stwarzają one niebezpieczeństwo nie tylko dla klientów, ale także dla producenta. W przypadku klientów istnieje duże ryzyko uszczerbku na zdrowiu, natomiast w przypadku przedsiębiorców to najczęściej utrata wizerunku czy niewłaściwy wpływ na postrzeganie danej marki przez konsumentów. W tym przypadku warto zauważyć, iż podstawowym systemem zabezpieczenia wyrobu przed fałszerstwem jest wykorzystanie jego opakowania jako narzędzia zapewniającego bezpieczeństwo produktu kosmetycznego. Używanie specjalnych etykiet na opakowania jednostkowe i taśm zabezpieczających na kartony zbiorcze znacząco ogranicza możliwość manipulacji na produktach czy opakowaniach i zapobiega kradzieży lub wprowadzaniu podrabianych produktów do łańcucha dostaw. Zwłaszcza że stosowanie tego rodzaju zabezpieczeń jest łatwe do weryfikacji przez klienta końcowego i dodatkowo umożliwia opracowanie automatycznego systemu informowania producenta o pojawiających się na rynku podróbkach. Dzięki powyższym rozwiązaniom, na każdym etapie w łańcuchu dostaw istnieje możliwość wizualnego uwierzytelnienia źródła pochodzenia produktu.

Branżę kosmetyczną i farmaceutyczną można zaliczyć do tej samej grupy biznesowej wymagającej od producentów wprowadzenia rozwiązań gwarantujących klientowi końcowemu możliwość szybkiej weryfikacji oryginalności produktu. W przypadku leków, legislator wprowadził dyrektywę antyfałszywkową (Falsified Medicines Directive, FMD), która stawia producentów wobec konieczności stosowania minimum dwóch rodzajów zabezpieczeń (tzw. Safety Features), do których należą:

• unikalny identyfikator (numer serializacyjny – unique identifier, UI) drukowany na opakowaniu jednostkowym w formie kodu 2D, zawierającego kod produktu, numer serii, numer seryjny oraz datę ważności, dzięki czemu jest to wartość unikalna na globalnym rynku leków;
• element nanoszony na opakowanie jednostkowe umożliwiające łatwą weryfikację, czy opakowanie produktu nie zostało naruszone na kolejnych etapach dystrybucji (anti-tempering devices, ATD).

Wprowadzenie powyższych rozwiązań wynika z konieczności zapewnienia, że odbiorca otrzyma produkt zawierający odpowiednią ilość substancji czynnych o wiadomym źródle pochodzenia. Mając na uwadze, że kosmetyki bardzo często zawierają również substancje czynne należące do grup: mineralnych, roślinnych, zwierzęcych oraz syntetycznych, warto, aby takie produkty również były chronione. Oczywiście, dla produktów kosmetycznych zostały wprowadzone wymagania prawne, ale w główniej mierze dotyczące dobrych praktyk wytwarzania, badania oraz oznakowania w zakresie składu wyrobu. Inna kwestia to metoda ochrony kosmetyku, a ona zależy wyłącznie od producenta i warto, aby wytwórca wprowadził takie rozwiązanie, które zapewni bezpieczeństwo zarówno klientowi, jak i jemu samemu. W szczególności, że dodatkowym oczekiwanym efektem jest poprawa wyników sprzedaży wynikająca z lojalności klienta do produktu, ze względu na jego unikalność, jakość i powtarzalność składu.

Rozwiązania ATD – klasyfikacja i metody stosowania

Na wyrobach farmaceutycznych i kosmetycznych bardzo często znajduje się etykieta, która jest ważną częścią opakowania zewnętrznego. Przekazuje określone informacje oraz podnosi szlachetność opakowania (oczywiście w przypadku doboru właściwego rozwiązania). Jest również źródłem dodatkowych informacji o zmiennej treści – jak na przykład numery seryjne, data produkcji czy opis produktu w różnych wersjach językowych. Może być także elementem informującym klienta o wpływie czynników zewnętrznych na wyrób.

Ze względu na powyższe, warto określić rodzaje etykiet i zakres ich użycia, jako określonych form zabezpieczenia produktu. Wyróżniamy zatem:

– etykiety destrukcyjne – które w przypadku próby otwarcia opakowania ulegają nieodwracalnemu zniszczeniu poprzez pęknięcie, łuszczenie czy rozwarstwienie. Przykładowo, etykieta Destruct Tear Label (DTL) składa się z białej, matowej folii polietylenowej powlekanej gliną oraz trwałego kleju akrylowego na bazie wody. Bardzo dobrze przylega do podłoża i sprawdza się na rozmaitych, w tym szorstkich powierzchniach. Innym rozwiązaniem w tej strefie produktowej jest etykieta Destruct Label White (DLW). Jest to biała, matowa folia winylowa zespolona z trwałym klejem akrylowym na bazie wody. W wyniku tego połączenia powstaje wyjątkowo kruchy materiał, który w szczególności nadaje się do znakowania zabezpieczającego. Oba rozwiązania, dodatkowo przy niskiej temperaturze odznaczają się jeszcze większą kruchością. Zasadniczo, gdy zostanie podjęta próba manipulacji przy danej etykiecie, ulega ona zniszczeniu poprzez rozkruszenie się na drobne kawałki. Tego rodzaju etykiety mogą być wykorzystywane w temperaturze od -20°C do +70°C;

– etykiety uszkadzające – są to etykiety mające specjalny klej, którego skład chemiczny – jego aktywność – powoduje silne oddziaływanie na strukturę kartonu – klej scala etykietę z kartonem. Odmianą tego rozwiązania jest stosowanie określonych etykiet oraz specjalnych powłok na opakowaniu, które ulegają rozwarstwieniu przy próbie odklejenia naniesionej etykiety. Ten typ zabezpieczenia zezwala na szybką weryfikację, czy opakowanie nie było otwierane;

– etykiety rozwarstwiające oraz etykiety VOID – to rozwiązanie, gdzie wewnętrzna struktura materiału etykiety ulega rozwarstwieniu przy próbie odklejenia, pozostawiając na opakowaniu kosmetyku trwały ślad. Jej szczególną odmianą są etykiety VOID. Jest to zabezpieczenie, które przy próbie odklejenia pozostawia na opakowaniu produktu klej w formie napisu – najczęściej jest to tekst VOID. Obecnie technologia produkcji etykiet samoprzylepnych zezwala na umieszczenie w tej warstwie określonych informacji: napisów czy logotypów producenta;

– etykiety zawierające inne techniki zabezpieczenia – do tej kategorii zaliczamy wszelkie mikro/nanonadruki na etykietach czy bezpośrednio na opakowaniu, a także hologramy czy nadruki niejawne – UV. Foliowe etykiety holograficzne zawierają specjalne metalizowane struktury, w które mogą być wtopione określone napisy lub symbole. Do tej grupy należy również zaklasyfikować etykiety papierowe, które zawierają włókna widoczne w świetle widzialnym, jak i UV. Dodatkowymi metodami jest użycie sensybilizatorów (barwnik uczulający emulsję/farbę) w produkcji etykiet.

Rozwiązania wspierające znakowanie produktów – systemy zarządzania wydrukiem

W przypadku produktów farmaceutycznych stosowane są również zabezpieczenia w formie nadrukowanych kodów 2D (serializacja) zawierających określone informacje, szczegółowo zdefiniowane w dyrektywie FMD. Coraz częściej podobna forma znajduje zastosowanie w branży kosmetycznej, jednak tutaj prym wiodą rozwiązania, w których kody 2D zawierają unikalne numery seryjne oraz kody producenta czy adresy stron internetowych. Te rozwiązania najczęściej są definiowane przez marketing producenta. Mają one pozwolić klientowi w łatwy sposób – z użyciem swojego smartfonu – zweryfikować autentyczność produktu, a producentowi dać informację o zakupie kosmetyku. Dzięki kodom 2D można również realizować różne akcje marketingowe, lojalnościowe czy też prowadzić analizę sprzedaży. Powyższy proces wymaga specjalnych systemów zarządzania drukiem etykiet – są to rozwiązania klasy LMS (Label Management System). Loftware NiceLabel to jedno z rozwiązań łączących w sobie kilka podstawowych funkcji, jak zarządzanie zmianą na etykiecie, implementacja algorytmów do generowania kodów 2D, rejestracja drukowanych etykiet. Ale również w aplikacji są zaimplementowane inne ważne mechanizmy, wśród których warto wskazać technologie integracji rozwiązania z systemami nadrzędnymi (ERP, WMS, MES) czy obsługę receptur, jak i możliwość podłączenia systemów wizyjnych lub skanerów kodów kreskowych.

W rozwiązaniach dla farmacji czy branży kosmetycznej kluczowa jest rejestracja historii druku z minimalną dokładnością na poziomie partii produktów w zakresie drukowanych wartości na etykiecie. Oczywiście, oczekiwaniem jest jeszcze mniejsza granulacja – do opakowania jednostkowego, ale jest to sensowne tylko w przypadku obsługi numerów seryjnych czy mechanizmu serializacji.

Kolejnym czynnikiem wskazującym na konieczność wykorzystania systemów LMS w procesie produkcji jest ilość szablonów etykiet czy zmienność ich zawartości. Dzięki takim rozwiązaniom można zminimalizować liczbę wzorów etykiet, a dodatkowo wprowadzić specjalny mechanizm tworzenia szablonów i ich akceptacji – ścieżki decyzyjne, automatyczne informowanie o wprowadzeniu zmian w oznakowaniu produktu. Przedstawione powyżej mechanizmy są również ważne z punktu widzenia klienta, ponieważ to on musi otrzymać wyczerpującą informację na temat składu produktu, jak i ewentualnych alergenów, jeżeli takowe występują. Warto wskazać, że te rozwiązania muszą być odpowiednio opracowane, tzn. metoda wydruku musi być właściwie dobrana do wydajności linii produkcyjnych. Szczególnie że często wydajny proces wymaga pracy systemu w formie predefinicji druku.

Metody znakowania

Mając już rozpoznane kwestie etykiet oraz systemów zarządzania wydrukiem warto wspomnieć jeszcze o urządzeniach gwarantujących prawidłowe naklejenie/nadrukowanie oczekiwanych danych. Można tutaj wykazać wiele rozwiązań, natomiast podstawowym kryterium wyboru jest metoda nadruku – nadruk pośredni na etykiecie i jej naklejenie na opakowanie oraz nadruk bezpośredni na opakowaniu jednostkowym oraz zbiorczym. W zakresie doboru Produkcja/głowicy znakującej należy pamiętać, że nadruk bezpośredni nie jest w stanie przekazać informacji klientowi o otwarciu produktu, ale jest bardzo szybki (kilkaset metrów druku na minutę) i może zawierać globalnie unikalne wartości. Dla nadruków bezpośrednich są stosowane technologie atramentowe, systemy laserowe, technologie spraymark czy bezpośredni nadruk termotransferowy. Obecnie, najczęściej stosuje się rozwiązania laserowe ze względu na szybkość druku oraz minimalizację ilości materiałów eksploatacyjnych, jak i zanieczyszczeń od nich pochodzących (atrament na produkcji nie zawsze jest dobrym rozwiązaniem ze względu na konieczność zachowania sterylności w procesie, a folie stosowane w druku termotransferowym podlegają regulacjom w zakresie ich utylizacji).

Inna kwestia to proces etykietowania. Tutaj warto wziąć pod uwagę, czy etykiety będą zawierały nadruk stały, czy o zmiennej treści. Jeżeli na etykiecie znajduje się nadruk stały, a zmiennymi wartościami jest tylko numer seryjny, data produkcji czy numer partii, wówczas warto zainstalować etykieciarkę (bez możliwości druku) i urządzenie do nadruku bezpośredniego. Dzięki zastosowaniu takiego rozwiązania hybrydowego można uzyskać system znakowania pracujący z prędkością nawet 250 m/min – naklejanie etykiety i nadruk danych na etykiecie.

W innym przypadku, gdy musimy wprowadzać na etykietę dużo danych zmiennych – jak znaki graficzne, jednostkowe opisy czy unikalne numery, to warto wdrożyć urządzenia drukujące i etykietujące – drukarki termotransferowe z etykieciarkami. Przy takich rozwiązaniach warto wskazać dużą elastyczność oznakowania produktu, ale wydajność tego układu jest kilkukrotnie mniejsza od nadruków bezpośrednich (prędkość rzędu 50 m/min). Dlatego też, na właściwie skonfigurowanej linii produkcyjnej nadruk bezpośredni odpowiada za znakowanie opakowań jednostkowych, natomiast drukarki termotransferowe są wykorzystywane w oznakowaniu opakowań zbiorczych – jak kartony czy palety.

Oczywiście, na każdym etapie procesu produkcyjnego należy wprowadzić systemy kontroli jakości oznakowania i tutaj z pomocą przychodzą nam czytniki kodów kreskowych 1D i 2D oraz specjalizowane systemy wizyjne, umożliwiające odczyt kodów, jak i znaków alfanumerycznych (systemy OCR). Dodatkowo, te urządzenia mogą posiadać mechanizmy weryfikacji obecności i jakości znaków graficznych. Nowoczesne systemy kontroli wizyjnej są coraz częściej wyposażone w sieci neuronowe, dzięki czemu mogą być poddawane specjalnym procesom uczenia maszynowego. Mając to na uwadze, można powiedzieć, że weryfikacja jakości oznakowania jest możliwa przy dużych prędkościach produkcji z dokładnością do pojedynczego opakowania. Co w przypadku kontroli realizowanej przez człowieka nie jest obecnie już możliwe. Celowość wykorzystania systemów wizyjnych wynika także z możliwości rejestracji zdjęć produktu, a to zezwala na dodatkową okresową ocenę wykonywaną przez operatora.

Warto tutaj wykazać zasadność wdrażania mechanizmów zabezpieczania produktów przed ich fałszowaniem dla wyrobów farmaceutycznych oraz kosmetycznych. Dzięki tym rozwiązaniom, głównym beneficjentem oczywiście jest klient, ale producent również może czerpać w tych rozwiązań wiele korzyści.

Artykuł został opublikowany w kwartalniku "Świat Przemysłu Kosmetycznego" 4/2022